El mantenimiento preventivo es realizado después de la detección y medición de uno o más parámetros haciendo uso de modelos apropiados que puedan hacer la revisión antes de un fracaso de ejecución.
Mantenimiento preventivo: es un tipo de mantenimiento que elimina posibles errores tras una detección exhaustiva con uno o más parámetros de medición; normalmente utilizando modelos matemáticos apropiados que permitan identificar cualquier error antes del fallo. Para este fin, se utilizan varios métodos, como el análisis de fallos, medición de vibraciones o de imagen térmica, el análisis de las entradas de corriente, entre muchas otras.
Cuando existe una variación de las mediciones realizadas con respecto al estado de funcionamiento normal, estamos ante un indicador de un aumento de un posible error y, en obviedad, permitirá predecir el momento de la falla.
Existen 3 tipos de mantenimiento preventivo:
- Programado: como su nombre lo dice se realiza con antelación, en determinados tiempos y según un parámetro de medición.
- Predictivo: se predice el tiempo en la cual se deberá realizar el mantenimiento.
- De oportunidad: puede realizarse en cualquier momento, pero sobre todo cuando la maquinaria no está en uso.
Ejemplos de este método son:
- Piezas sujetas a desgaste
- Aumento de la fricción
- Producción excesiva calor
- Consumo rápido de insumos
- Partículas de metal que son esparcidas (un clásico indicador de desgaste)
- Entre otros.
Durante este mantenimiento se puede tomar una pequeña cantidad de aceite o de algún otro elemento para que se pueda realizar análisis químicos y comprobar el estado de la máquina que esté a punto de presentar cualquier tipo de fallo.
Por ejemplo, un cojinete dañado, una desalineación o un desequilibrio provocarán un aumento de las vibraciones y por ende un fallo inminente.
Este mismo sistema se utiliza para controlar el mantenimiento de la estanqueidad de los terminales de los cables eléctricos, las lentes o algún otro elemento de las máquinas que necesitamos prevenir en errores y fallos.